Artigo, Indústria 4.0, OEE

Implementação de Sistema de OEE: alguns desafios

Se está a pensar em implementar um sistema para cálculo do indicador OEE, parabéns! Está a dar um passo importante para conhecer melhor o estado da sua fábrica, das suas linhas e dos seus processos! Para simplificar essa tarefa, listamos abaixo alguns dos cuidados a ter para tornar esse caminho menos doloroso.

1. Definição de premissas internas

Definir os tempos de ciclo ideal para cada linha/ tipo de produto

O ciclo padrão de cada linha tem um grande impacto no cálculo do indicador de desempenho. Uma incorreta definição do mesmo pode levar a desempenhos superiores a 100%, ou, pelo contrário, a penalizar demasiado a máquina.


Para evitar essas situações, o mesmo deve, se possível, ser definido com base no histórico real da máquina e não em valores de referência dados pelo fornecedor do equipamento.

Como tratar o retrabalho nos OEE?

É prática comum no OEE que, de uma perspetiva de qualidade, as peças que precisam de retrabalho devem ser contadas como rejeitadas na primeira vez que passam pelo processo de fabricação. Isso torna o indicador da qualidade OEE muito semelhante ao First Pass Yield ("probabilidade de fazer bem à primeira").


Tudo seria mais simples, ao nível dos OEE, se as unidades rejeitadas não pudessem ser retrabalhadas. No entanto, esse é um cenário bastante comum e que deve ser utilizado sempre que possível para minimizar perdas.


Como encaixar este retrabalho no cálculo dos OEE? Listamos duas hipóteses:


1. As unidades rejeitadas são agrupadas e retrabalhadas num processo à parte, por exemplo no final da produção. Este cenário não tem impacto diretamente no OEE da máquina, mas obriga sempre a um esforço extra que deverá ser contabilizado e monitorizado por outro indicador. 


2. As unidades rejeitadas são reintroduzidas na linha de produção para um novo processamento, o que afetará o OEE de forma natural. Essa pode ser uma opção razoável quando as partes de retrabalho estão misturadas com uma execução de produção contínua, pois ela reflete com precisão como o processo está a ser executado.


Porém, é necessário algum cuidado para garantir que a contagem total de unidades permaneça correta. 

O que são paragens planeadas?

Deve ser definido o que é uma paragem planeada e, por consequência, se a mesma vai penalizar a paragem da linha. Exemplos: as pausas para refeição são paragens planeadas ou devem penalizar o OEE? E a manutenção programada?


A definição clara do que é e não é planeado é a chave para se poder calcular de forma precisa qual o tempo planeado de produção diário e daí obter a correta disponibilidade da máquina.

Qual o tempo de produção planeado?

Vejamos este exemplo: uma fábrica trabalha normalmente dois turnos (16 horas) por dia, mas onde a produção por vezes não dura as 16 horas, visto não haver planeamento suficiente. Deve o tempo planeado diário manter-se nas 16 horas, ou deve ser ajustado à capacidade prevista?


As duas situações são válidas, no entanto devem ser avaliadas com atenção, visto terem implicações no nível de OEE, pois ao reduzirmos o tempo planeado diário, estamos a aumentar a disponibilidade das linhas.

2. Recolha de dados - Automação

A implementação do cálculo do OEE, de uma forma automatizada, apresenta vários desafios. Dependendo do número de sinais existentes, do tipo de linha de produção e do nível de detalhe que pretende obter, existem várias hipóteses de implementação.


Nos pontos seguintes são descritas 3 possíveis abordagens:

1. Com monitorização do estado da máquina

Neste caso apenas se pretende calcular o indicador de disponibilidade. Isto pode ser importante em máquinas ou processos onde a quantidade produzida não é relevante, por não ser uniforme, ou não ser mensurável (por exemplo: máquinas de corte).


Desta forma, basta recolher um sinal de estado, um contador de unidades ou monitorizar o consumo de energia da máquina, para calcular o tempo de operação/paragem da máquina.

2. Com registo das trocas de produção (manual ou automático)

Trocas de lote de produção ao longo do dia podem acontecer várias vezes e o seu registo é importante para o detalhe dos eventos de uma máquina. Se o processo for manual (exemplo: com indicação numa consola de início/fim de cada produção), é bastante falível e pode levar à incorreta catalogação das produções.


Esta questão é mais critica em linhas com ciclo padrão distintos, onde um registo incorrecto da mudança de ciclo pode levar ao cálculo incorreto do indicador de desempenho.


Caso exista um sinal da máquina, que dê a indicação de troca de produção, este deve ser usado sempre que possível. Em alternativa, sugere-se mais abaixo a integração com outros sistemas que permitam automatizar o início ou fim de produções.

3. Com justificação automática dos motivos de paragem

A tipificação das causas de paragem é dos aspetos mais importantes do OEE. Não são necessárias para o cálculo do indicador principal, mas são elas que nos podem auxiliar a atacar os principais problemas de disponibilidade da linha de produção e, por consequência, do OEE. Para isso, a tipificação tem de ser realizada corretamente e, se possível, de forma automática.


Assim, o ideal é ser possível monitorizar sinais de diferentes fontes que permitam catalogar de forma automática o motivo da paragem (ex: limpeza de linha, falta de material ou avaria na rotuladora).


3. Integrações

1. Com ERP/M.E.S., para conhecer os lotes de produção de cada dia

Numa fábrica moderna e adaptada aos paradigmas da indústria 4.0, a comunicação entre os diversos sistemas deve ser natural e fluída.


Assim, caso a implementação do sistema de OEE pretenda identificar os lotes produzidos, o ideal é existir uma integração com o sistema responsável pela gestão do planeamento de produção, de modo a evitar lançamentos manuais - e em duplicado - no sistema dos OEE.

2. Com sistema de inkjet para detetar automaticamente trocas de produção

Em linhas que utilizem sistemas de inkjet para marcação do lote ou validade em cada embalagem, os mesmos podem ser utilizados para detetar, de forma automática, as mudanças de lotes de produção.


Assim, é possível registar em tempo real o momento da troca de lote, configurar no sistema a nova produção e ajustar tempos de ciclo sem qualquer intervenção adicional pelo operador.

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