Qualidade Industrial
Lean Manufacturing: 5 ferramentas que deve conhecer
A metodologia Lean resulta de uma integração de métodos e ferramentas desenvolvidos na década de 90 no setor industrial e, em particular, na indústria automóvel, onde a Toyota construiu um sistema robusto, eficiente e em constante atualização, o “Toyota Production System”.
O Lean Manufacturing ou produção Magra centra-se na eliminação/combinação/redução das atividades que não acrescentam valor e que geram desperdício e custos.
8 desperdícios mortais da produção “gorda”
Desperdício é qualquer ação ou etapa num determinado processo que não tenha valor acrescentado.
Os 7 desperdícios do Lean Manufacturing originais foram desenvolvidos por Taiichi Ohno, engenheiro chefe da Toyota, como parte do Toyota Production System (TPS): Transporte, Inventário, Movimento, Espera, Produção em excesso, Processo em excesso e Correção.
O oitavo desperdício ou “o desperdício do potencial humano” foi introduzido mais tarde na década de 1990, quando o Sistema Toyota de Produção foi adotado no mundo ocidental.
Conheça os oito desperdícios mortais que podem ser ultrapassados com recurso à metodologia Lean e suas ferramentas:
– Produção em excesso: produzir acima do volume pedido pelo cliente, produzir materiais/produtos desnecessários;
– Inventário: adquirir/armazenar materiais ou componentes; efetuar trabalhos ou produtos desnecessários;
– Transporte: transportes múltiplos, atrasos nos transportes, transportes desnecessários;
– Espera: atrasos, tempos de espera (de valor não acrescentado);
– Movimento: ações/movimentos das pessoas ou equipamento que não acrescentam valor ao produto;
– Processo em excesso: fases de processo desnecessárias ou procedimentos de trabalho de valor não acrescentado;
– Defeitos: produção de componentes/produtos com defeito que são rejeitados ou que terão de ser retrabalhados;
– Desperdício de talento: não aproveitar o conhecimento e capacidades dos colaboradores.
Lean Manufacturing: 5 ferramentas para a otimização de procedimentos
A metodologia Lean possui um conjunto muito extenso de ferramentas.
Analisar as ferramentas, bem como perceber como é que estas nos podem auxiliar, é uma excelente forma trabalhar com a metodologia Lean.
Apresentaremos de seguida 5 ferramentas que destacamos pela sua relevância e pelos benefícios da sua operacionalização.
5S
Tal como já apresentada num artigo nosso anterior, a ferramenta 5S é uma metodologia voltada para a manutenção da ordem e otimização do contexto organizacional. Desenvolvida inicialmente no Japão, prioriza o desenvolvimento de uma cultura voltada para a disciplina na gestão de operações e processos no local de trabalho.
É dividida em 5 palavras de origem japonesa: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. Cada uma destas palavras busca despertar a atenção para um senso de responsabilidade.
– SEIRI: representa o senso de utilidade e organização e tem como objetivo retirar objetos desnecessários dos locais de trabalho e reduzir o desperdício.
– SEITON: Senso de Organização ( Ordem ): “o que não está classificado não está organizado”. O objetivo é definir e identificar o local para cada item necessário na área.
– SEISO: Senso de Limpeza no ambiente de trabalho e também dos processos. O objetivo desta etapa é implementar procedimentos de limpeza regulares.
– SEIKETSU: Senso de normalização da cultura organizacional. É importante a criação de regras e de normas para manter o que se foi conquistando e investir na consciencialização das mesmas.
– SHITSUKE: Senso de autodisciplina ou hábito.
Value Stream Mapping
Trata-se de uma ferramenta que é usada para mapear visualmente o fluxo de produção. Mostra o estado atual e o futuro dos processos permitindo destacar oportunidades de melhoria.
Permite-nos perceber o desperdício nos processos atuais e fornecer um roteiro para ações de melhorias no futuro.
PDCA (Plan, Do, Check, Act)
Uma metodologia iterativa de gestão, em quatro passos, que é utilizada para o controlo e melhoria contínua de processos e produtos.
É uma ferramenta baseada na repetição, aplicada sucessivamente nos processos, tendo em vista a melhoria de forma continuada, com o objetivo de garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência de uma organização.
Plan – estabelecimento de objetivos e de processos fundamentais para garantir os resultados;
Do – implementar plano;
Check – verificar os resultados esperados alcançados;
Act – implementar ações corretivas atuando nas diferenças significativas entre os resultados reais e planeados.
Kanban (Pull System)
O método Kanban pretende regular o fluxo de mercadorias dentro da fábrica, bem como com fornecedores e clientes externos. Baseia-se no reabastecimento automático através de cartões de sinalização que indicam a necessidade de mais mercadorias.
Esta ferramenta permite eliminar o desperdício do stock e da produção em excesso. Pode eliminar a necessidade de inventários físicos (dependendo das cartões de sinalização para indicar quando mais mercadorias precisam de ser solicitadas).
KPIs (Key Performance Indicators)
KPIs são métricas projetadas para rastrear e incentivar o progresso na direção de objetivos críticos da organização. KPIs fortemente promovidos podem ser fatores extremamente poderosos para o comportamento obtido. Assim, é importante selecionar cuidadosamente os KPIs que direcionarão o comportamento desejado.
Os melhores KPIs de fabricação:
– Estão alinhados com os objetivos estratégicos a nível superior (ajudando a alcançar esses objetivos);
– São eficazes na exposição e quantificação de resíduos (OEE é um bom exemplo);
– São facilmente influenciados pelos funcionários da fábrica (para que eles possam gerar resultados).
Faça o download do Workbook “Otimização de Processos – 10 passos para o sucesso!” e conheça as etapas que deve seguir, desde a conceção da ideia à implementação e otimização do processo!
