Artigo, Lean Manufacturing

Lean Manufacturing: 5 ferramentas que deve conhecer

A metodologia Lean resulta de uma integração de métodos e ferramentas desenvolvidos na década de 90 no setor industrial e, em particular, na indústria automóvel, onde a Toyota construiu um sistema robusto, eficiente e em constante atualização, o “Toyota Production System”.

O Lean Manufacturing ou produção Magra centra-se na eliminação/combinação/redução das atividades que não acrescentam valor e que geram desperdício e custos.

8 desperdícios mortais da produção “gorda”

Desperdício é qualquer ação ou etapa num determinado processo que não tenha valor acrescentado.

Os 7 desperdícios do Lean Manufacturing originais foram desenvolvidos por Taiichi Ohno, engenheiro chefe da Toyota, como parte do Toyota Production System (TPS): Transporte, Inventário, Movimento, Espera, Produção em excesso, Processo em excesso e Correção.

O oitavo desperdício ou “o desperdício do potencial humano” foi introduzido mais tarde na década de 1990, quando o Sistema Toyota de Produção foi adotado no mundo ocidental.

Conheça os oito desperdícios mortais que podem ser ultrapassados com recurso à metodologia Lean e suas ferramentas:

– Produção em excesso: produzir acima do volume pedido pelo cliente, produzir materiais/produtos desnecessários;

– Inventário: adquirir/armazenar materiais ou componentes; efetuar trabalhos ou produtos desnecessários;

– Transporte: transportes múltiplos, atrasos nos transportes, transportes desnecessários;

– Espera: atrasos, tempos de espera (de valor não acrescentado);

– Movimento: ações/movimentos das pessoas ou equipamento que não acrescentam valor ao produto;

– Processo em excesso: fases de processo desnecessárias ou procedimentos de trabalho de valor não acrescentado;

– Defeitos: produção de componentes/produtos com defeito que são rejeitados ou que terão de ser retrabalhados;

– Desperdício de talento: não aproveitar o conhecimento e capacidades dos colaboradores.

Lean Manufacturing: 5 ferramentas para a otimização de procedimentos

A metodologia Lean possui um conjunto muito extenso de ferramentas.

Analisar as ferramentas, bem como perceber como é que estas nos podem auxiliar, é uma excelente forma trabalhar com a metodologia Lean.

Apresentaremos de seguida 5 ferramentas que destacamos pela sua relevância e pelos benefícios da sua operacionalização. 

 5S

Tal como já apresentada num artigo nosso anterior, a ferramenta 5S é uma metodologia voltada para a manutenção da ordem e otimização do contexto organizacional. Desenvolvida inicialmente no Japão, prioriza o desenvolvimento de uma cultura voltada para a disciplina na gestão de operações e processos no local de trabalho.

É dividida em 5 palavras de origem japonesa: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. Cada uma destas palavras busca despertar a atenção para um senso de responsabilidade.

– SEIRI: representa o senso de utilidade e organização e tem como objetivo retirar objetos desnecessários dos locais de trabalho e reduzir o desperdício.

– SEITON – Senso de Organização ( Ordem ): “o que não está classificado não está organizado”. O objetivo é definir e identificar o local para cada item necessário na área.

– SEISO – Senso de Limpeza no ambiente de trabalho e também dos processos. O objetivo desta etapa é implementar procedimentos de limpeza regulares.

– – SEIKETSU – Senso de normalização da cultura organizacional. É importante a criação de regras e de normas para manter o que se foi conquistando e investir na consciencialização das mesmas.

SHITSUKE – Senso de autodisciplina ou hábito.

Value Stream Mapping

Trata-se de uma ferramenta que é usada para mapear visualmente o fluxo de produção. Mostra o estado atual e o futuro dos processos permitindo destacar oportunidades de melhoria.

Permite-nos perceber o desperdício nos processos atuais e fornecer um roteiro para ações de melhorias no futuro.

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Uma metodologia interativa de gestão, em quatro passos, que é utilizada para o controlo e melhoria contínua de processos e produtos.

É uma ferramenta baseada na repetição, aplicada sucessivamente nos processos, tendo em vista a melhoria de forma continuada, com o objetivo de garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência de uma organização.

Plan – estabelecimento de objetivos e de processos fundamentais para garantir os resultados;

Do – implementar plano;

Check – verificar os resultados esperados alcançados;

Act – implementar ações corretivas atuando nas diferenças significativas entre os resultados reais e planeados.

Kanban (Pull System)

O método Kanban pretende regular o fluxo de mercadorias dentro da fábrica, bem como com fornecedores e clientes externos. Baseia-se no reabastecimento automático através de cartões de sinalização que indicam a necessidade de mais mercadorias.

Esta ferramenta permite eliminar o desperdício do stock e da produção em excesso. Pode eliminar a necessidade de inventários físicos (dependendo das cartões de sinalização para indicar quando mais mercadorias precisam de ser solicitadas).

KPIs (Key Performance Indicators)

KPIs são métricas projetadas para rastrear e incentivar o progresso na direção de objetivos críticos da organização. KPIs fortemente promovidos podem ser fatores extremamente poderosos para o comportamento obtido. Assim, é importante selecionar cuidadosamente os KPIs que direcionarão o comportamento desejado.

Os melhores KPIs de fabricação:

– Estão alinhados com os objetivos estratégicos a nível superior (ajudando a alcançar esses objetivos);

– São eficazes na exposição e quantificação de resíduos (OEE é um bom exemplo);

– São facilmente influenciados pelos funcionários da fábrica (para que eles possam gerar resultados).

Faça o download do Workbook “Otimização de Processos – 10 passos para o sucesso!” e conheça as etapas que deve seguir, desde a conceção da ideia à implementação e otimização do processo!

Este artigo foi útil?

Classifique este artigo

Uma vez que achou este artigo útil...

Siga-nos nas redes sociais