OEE
OEE: As 6 grandes perdas (six big losses)
OEE (Overall Equipement Effectiveness ou Eficácia Global do Equipamento) é um indicador chave de performance (KPI), componente central da metodologia TPM (Total Productive Maintenance), criado em 1960, por Seiichi Nakajima (TPM tenkai, JIPM Tokyo), considerado como uma ferramenta de excelência para monitorizar e melhorar o índice de eficiência e eficácia no processo de fabrico.
Trata-se de um cálculo simples e prático que utiliza métricas bem definidas e permite comparar diferentes máquinas, verificando a evolução das mesmas, ao longo do tempo.
A comparação entre o valor real e valor ideal das máquinas, origina um valor percentual (rácio), identificado como OEE.
AS 6 GRANDES PERDAS (SIX BIG LOSSES)
Um dos principais alvos do cálculo do OEE é a redução ou eliminação das 6 grandes perdas (Six Big Losses), i.e., as razões mais comuns para a perda de produtividade na produção:
1. Avarias
Podem-se tipificar como: avaria ou comportamento anormal da máquina de produção, paragens ou manutenções por motivos não planeados, falta de operadores, etc.
A eliminação de Tempos de Paragem não Planeados é um ponto crítico para a melhoria do OEE, uma vez que não é possível melhorar qualquer outro ponto, se a produção estiver parada.
Não só é importante saber o tempo real de paragem, mas também a razão pela qual acontecem essas paragens e quando. A recolha dessa informação permite construir um diagrama de motivos de paragem, otimizando o processo, começando pelos fatores identificados como mais críticos.
2. Arranque (Setup) / Ajustes
Saber o tempo que é gasto ao fazer o arranque/ajuste torna-se num ponto essencial para se poder reduzir as perdas.
Este resultado é obtido tendo em conta dois fatores: o tempo gasto entre a última peça produzida com qualidade até à produção da primeira unidade, respeitando os critérios de qualidade, após um novo arranque/ajuste.
Poderá, por vezes, incluir ajustes substanciais que sejam necessários para produzir, continuamente, peças que vão de encontro aos padrões de qualidade.
A implementação de técnicas SMED (Single Minute Exchange of Die), da metodologia Lean, pode ser uma excelente abordagem para minimizar esta diminuição de desempenho do processo.
3. Paragens ocasionais / curtas
Paragens ocasionais ou curtas dizem respeito a períodos de tempo em que a máquina parou, sendo esta paragem solucionada pelo operador.
Estas paragens incluem períodos de tempo até 5 min, que não envolvam pessoal de manutenção. Caso o problema não seja detetado, pode tornar-se recorrente e ter um impacto negativo no processo ao longo do tempo.
4. Perda de Velocidade
Algo que faça com que o equipamento não esteja a funcionar na sua total capacidade, ou seja, na sua velocidade máxima teórica, é considerado como perda de velocidade.
Situações como desgaste do material ou má utilização do equipamento, podem levar a perdas de velocidade e consequente desempenho.
5. Defeitos no processo e retrabalho
Quando existem produtos que são identificados como defeituosos ou necessitem de retrabalho, durante um processo de produção estável, os mesmos devem ser classificados como defeituosos/rejeitados.
Exemplos como má configuração do equipamento ou erro do operador, poderão ser algumas das causas para a perda de qualidade.
Rastrear um produto defeituoso poderá ajudar a identificar potenciais causas ou até mesmo a identificação de um padrão. Esta informação permitirá definir as melhorias a implementar no processo para eliminar a causa de defeito.
6. Defeitos no arranque
No arranque da produção, até o equipamento atingir um desempenho estável e adequado, poderão existir peças com defeito que são, consequentemente, rejeitadas.
Má configuração do equipamento numa nova produção ou rejeições inerentes ao próprio processo de arranque, são algumas das situações que podem levar a um rendimento reduzido, o que afeta o parâmetro “Qualidade”.
OEE é um método universalmente aceite, para medição e melhoria da eficiência potencial de um processo de produção. Com a sua implementação, passa a ter uma ferramenta fiável para a melhoria continua dos seus processos produtivos!
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